#Iscriviti QUI alla #Associazione COORDINAMENTO REGIONALE UMBRIA RIFIUTI ZERO (CRU-RZ)
=> Seguici su Blogger
https://rifiutizeroumbria.blogspot.com
=> Seguici su Facebook
=> Seguici su Facebook
Visualizzazione post con etichetta #Arance. Mostra tutti i post
Visualizzazione post con etichetta #Arance. Mostra tutti i post
Sviluppo sostenibile, “Dall'idea all'impresa green”
Si è conclusa l'ultima edizione del contest “Dall'idea all'impresa green” promosso dall'incubatore d'imprese SeedUp. Premiata Krill Design, startup milanese che trasforma gli scarti organici in oggetti di ecodesign sostenibili al 100%
Economia circolare: nel juice bar sperimentale di CRA ed Eni, le bucce delle arance si trasformano in bicchieri per la spremuta
Che fine fanno le bucce di tutte le arance che spremiamo, a casa o al bar, per bere un succo fresco? Nella maggior parte dei casi finiscono, inevitabilmente, tra i rifiuti organici (quando vengono differenziate correttamente). Ma non deve essere per forza così. Le bucce possono essere riutilizzate per produrre nuovi oggetti, ad esempio i bicchieri in cui bere la spremuta stessa. Lo dimostra ‘Feel the Peel’, il juice bar circolare sperimentale ideato dallo studio di design Carlo Ratti Associati (CRA), in collaborazione con Eni, che si sta preparando a girare l’Italia per dimostrare come funziona il suo approccio all’economia circolare.
Già, ma come funziona? Il prototipo è sormontato da una spettacolare cupola di arance (circa 1.550), che scendono una dopo l’altra lungo i binari della macchina, ogni volta che si ordina una spremuta. I frutti cadono quindi nella spremitrice, che taglia le arance in due per estrarre il succo. Le bucce, invece, cadono nella parte inferiore della macchina, dove si accumulano.
Una volta essiccate, le bucce vengono polverizzare e miscelate con acido polilattico (Pla), un biopolimero di origine vegetale, per produrre una bioplastica utilizzata come materia prima da una stampante 3D per realizzare i bicchieri in cui, rispettando i principi dell’economia circolare, viene servita la spremuta stessa. Una volta usati, questi bicchieri possono essere smaltiti nell’organico.
fonte: www.ilfattoalimentare.it
Essity trasforma gli scarti delle arance in tovaglioli e fazzoletti
Consumare sempre meno cellulosa proveniente dagli alberi e ricavarla dagli scarti agroalimentari e dalla paglia: è l'impegno di Essity, leader nel settore dei prodotti per l'igiene.
Gli scarti della lavorazione di arance, mais e caffè diventano fazzolettini, tovaglioli, carta da cucina e carta igienica: è il nuovo progetto di Essity, una delle più importanti aziende globali nel campo dell’igiene e della salute. Crush – questo il nome della carta, biodegradabile e biocompostabile – è un’idea tutta made in Italy, già introdotta nei processi produttivi degli stabilimenti toscani.
Ma come funziona, nello specifico? L’intuizione risale a circa quattro anni fa, quando Essity ha incontrato Favini, storica cartiera del vicentino che ha già sperimentato con successo la carta a base di fagioli e lenticchie. Poi, dietro le quinte, tanto lavoro di ricerca scientifica, test, selezione dei fornitori. L’obiettivo è quello di ridurre il fabbisogno di alberi e utilizzare invece la fibra contenuta negli scarti di produzione di mais e caffè oppure nel pastazzo di arance, cioè quell’insieme di residui di bucce, polpa e semi che rimane al termine della produzione industriale di succhi di frutta.
Essity trasforma gli scarti delle arance in tovaglioli e fazzoletti © Essity
Il 28 maggio a Milano è arrivato il momento di svelare il risultato: una carta dermatologicamente testata, ipoallergenica, morbida e raffinata, certificata con il marchio Ecolabel. Una carta in cui, soprattutto, il 15 per cento della cellulosa è ricavato dai sottoprodotti alimentari e il processo di lavorazione richiede meno sostanze chimiche rispetto a quello della fibra interamente riciclata, in un’ottica di economia circolare.
Il pastazzo di agrumi è il residuo umido che rimane dopo la produzione di succo. Rappresenta circa il 50 per cento del peso della frutta processata © Graphic Node / Unsplash
La carta si fa anche con la paglia
Consumare il meno possibile le risorse della natura, alberi in primis, è una delle sfide per cui Essity si sta spendendo. Se in Italia la soluzione arriva dagli scarti alimentari, a livello globale si scommette sulla paglia. Merito di Phoenix Process, una tecnologia sviluppata e brevettata in esclusiva dalla società statunitense Sft, inedita per l’industria del tissue (cioè la carta igienica sanitaria).
Quest’innovazione è ancora un work in progress: per ora l’azienda ha investito circa 37 milioni di euro nello stabilimento di Mannheim, in Germania, per implementare i macchinari capaci di convertire la paglia da grano in carta bianca, morbida e resistente, paragonabile a quella prodotta con la cellulosa degli alberi. L’avvio della produzione è in programma per il 2020. “Sceglieremo materie prime locali, vicine agli stabilimenti produttivi, e riutilizzeremo i residui del processo produttivo come fertilizzante naturale”, spiega l’amministratore delegato di Essity Italia Massimo Minaudo.
Essity, i traguardi raggiunti in Italia
Essity, che fino al 2017 si chiamava Sca Hygiene Products, è un nome che deriva dalla fusione di due parole inglesi: essentials e necessity. Nonostante l’apparenza anglofona, l’azienda ha le sue radici in Svezia e nel 2017 si è quotata alla Borsa di Stoccolma. “Abbiamo una strategia di sostenibilità globale che prevede due grandi obiettivi da raggiungere entro il 2030: ridurre del 33 per cento il nostro impatto ambientale e contribuire al benessere di 2 miliardi di persone”, ha spiegato Massimo Minaudo il 28 maggio a Milano, nel corso di una mattinata dedicata proprio al tema della sostenibilità. “A ogni singolo paese spetta il compito di declinare queste linee guida”.
Ha risposto all’appello anche l’Italia, dove l’azienda è nota soprattutto per i marchi Tena, Libero, Demak’up, Nuvenia, Tempo, Tork, Leukoplast, Jobs e Actimove. Nel nostro paese Essity è presente con tre stabilimenti produttivi, tutti in Toscana e dedicati al comparto tissue, oltre a una sede commerciale in provincia di Milano e una sede BSN Medical in Brianza. I risultati raggiunti negli ultimi anni sono tangibili: meno 4 per cento nei consumi di energia tra il 2015 e il 2018 e meno 11 per cento delle emissioni di CO2 tra il 2010 e il 2018.
Nel 2015 lo stabilimento di Altopascio ha introdotto un impianto di filtrazione dell’acqua piovana, un prototipo per il settore tissue, che ha permesso di sforbiciare del 20 per cento l’approvvigionamento di acqua dalla falda sotterranea, risparmiando l’equivalente di dieci piscine olimpioniche. Più di recente è stato il turno dello stabilimento di Lucca, che ha investito in un nuovo impianto di trattamento delle acque reflue a elevata automazione.
fonte: www.lifegate.it
Gli scarti della lavorazione di arance, mais e caffè diventano fazzolettini, tovaglioli, carta da cucina e carta igienica: è il nuovo progetto di Essity, una delle più importanti aziende globali nel campo dell’igiene e della salute. Crush – questo il nome della carta, biodegradabile e biocompostabile – è un’idea tutta made in Italy, già introdotta nei processi produttivi degli stabilimenti toscani.
Ma come funziona, nello specifico? L’intuizione risale a circa quattro anni fa, quando Essity ha incontrato Favini, storica cartiera del vicentino che ha già sperimentato con successo la carta a base di fagioli e lenticchie. Poi, dietro le quinte, tanto lavoro di ricerca scientifica, test, selezione dei fornitori. L’obiettivo è quello di ridurre il fabbisogno di alberi e utilizzare invece la fibra contenuta negli scarti di produzione di mais e caffè oppure nel pastazzo di arance, cioè quell’insieme di residui di bucce, polpa e semi che rimane al termine della produzione industriale di succhi di frutta.
Essity trasforma gli scarti delle arance in tovaglioli e fazzoletti © Essity
Il 28 maggio a Milano è arrivato il momento di svelare il risultato: una carta dermatologicamente testata, ipoallergenica, morbida e raffinata, certificata con il marchio Ecolabel. Una carta in cui, soprattutto, il 15 per cento della cellulosa è ricavato dai sottoprodotti alimentari e il processo di lavorazione richiede meno sostanze chimiche rispetto a quello della fibra interamente riciclata, in un’ottica di economia circolare.
Il pastazzo di agrumi è il residuo umido che rimane dopo la produzione di succo. Rappresenta circa il 50 per cento del peso della frutta processata © Graphic Node / Unsplash
La carta si fa anche con la paglia
Consumare il meno possibile le risorse della natura, alberi in primis, è una delle sfide per cui Essity si sta spendendo. Se in Italia la soluzione arriva dagli scarti alimentari, a livello globale si scommette sulla paglia. Merito di Phoenix Process, una tecnologia sviluppata e brevettata in esclusiva dalla società statunitense Sft, inedita per l’industria del tissue (cioè la carta igienica sanitaria).
Quest’innovazione è ancora un work in progress: per ora l’azienda ha investito circa 37 milioni di euro nello stabilimento di Mannheim, in Germania, per implementare i macchinari capaci di convertire la paglia da grano in carta bianca, morbida e resistente, paragonabile a quella prodotta con la cellulosa degli alberi. L’avvio della produzione è in programma per il 2020. “Sceglieremo materie prime locali, vicine agli stabilimenti produttivi, e riutilizzeremo i residui del processo produttivo come fertilizzante naturale”, spiega l’amministratore delegato di Essity Italia Massimo Minaudo.
Essity, i traguardi raggiunti in Italia
Essity, che fino al 2017 si chiamava Sca Hygiene Products, è un nome che deriva dalla fusione di due parole inglesi: essentials e necessity. Nonostante l’apparenza anglofona, l’azienda ha le sue radici in Svezia e nel 2017 si è quotata alla Borsa di Stoccolma. “Abbiamo una strategia di sostenibilità globale che prevede due grandi obiettivi da raggiungere entro il 2030: ridurre del 33 per cento il nostro impatto ambientale e contribuire al benessere di 2 miliardi di persone”, ha spiegato Massimo Minaudo il 28 maggio a Milano, nel corso di una mattinata dedicata proprio al tema della sostenibilità. “A ogni singolo paese spetta il compito di declinare queste linee guida”.
Ha risposto all’appello anche l’Italia, dove l’azienda è nota soprattutto per i marchi Tena, Libero, Demak’up, Nuvenia, Tempo, Tork, Leukoplast, Jobs e Actimove. Nel nostro paese Essity è presente con tre stabilimenti produttivi, tutti in Toscana e dedicati al comparto tissue, oltre a una sede commerciale in provincia di Milano e una sede BSN Medical in Brianza. I risultati raggiunti negli ultimi anni sono tangibili: meno 4 per cento nei consumi di energia tra il 2015 e il 2018 e meno 11 per cento delle emissioni di CO2 tra il 2010 e il 2018.
Nel 2015 lo stabilimento di Altopascio ha introdotto un impianto di filtrazione dell’acqua piovana, un prototipo per il settore tissue, che ha permesso di sforbiciare del 20 per cento l’approvvigionamento di acqua dalla falda sotterranea, risparmiando l’equivalente di dieci piscine olimpioniche. Più di recente è stato il turno dello stabilimento di Lucca, che ha investito in un nuovo impianto di trattamento delle acque reflue a elevata automazione.
fonte: www.lifegate.it
Dagli scarti delle arance, l’eco-tessuto vitaminico
In gergo si chiama pastazzo d’arance e rappresenta il 40% degli agrumi raccolti in Sicilia (più di due milioni di tonnellate all’anno) destinato allo smaltimento. Ma se fino ad oggi scorza, polpa e semi di frutti imperfetti sono stati convertiti in biomasse per le energie rinnovabili, adesso avanzi e sottoprodotti dellʼindustria agrumicola si trasformano in materiale tessile. In un tessuto innovativo e sostenibile, simile all’acetato di cellulosa, con effetti benefici sulla pelle: grazie all’utilizzo delle nanotecnologie sono state inserite nelle fibre delle microcapsule con oli essenziali di agrumi e vitamina C a lento rilascio. Un filato cosmetico ed “intelligente”, dunque, categoria che si prevede rappresenterà entro il 2030 l’80% del mercato totale del tessile.
Startup e brevetto a Milano
Orange fiber è l’idea di Adriana Santanocito, esperta in nuovi materiali e tecnologie per la moda, ed Enrica Arena, laurea in Cooperazione internazionale: due giovanissime catanesi, coinquiline universitarie a Milano, che hanno sviluppato il progetto del tessuto d’arancia in collaborazione con il Politecnico lombardo (dipartimento di Chimica dei materiali), presso il quale hanno anche depositato il brevetto.
“Un’idea folle spiegata in 20 slide – racconta con soddisfazione Enrica – in due anni abbiamo bruciato le tappe, abbiamo vinto premi e programmi di accelerazione di impresa fino alla realizzazione del tessuto grezzo”.
Con le nanotecnologie microcapsule di vitamina C
Insignite del premio Gaetano Marzotto, la scorsa primavera le due startupper sono sbarcate a Wall Street con i loro ecoabiti vitaminci. E un discorso tenuto nel New York Stock Exchange sulla sostenibilità ambientale e sociale dell’ impresa, sullo sviluppo economico e sulle opportunità per il territorio e le persone. Due giorni fa si sono classificate fra le tre migliori startup italiane ai Macchianera Italian Awards, ricevendo anche la menzione speciale Working capital. Ora fremono per la presentazione del tessuto, in anteprima al Castello Sforzesco di Milano.
In poco tempo il sogno di Adriana ed Enrica è diventato una realtà industriale: in Sicilia si raccoglie e si trasformano gli scarti di agrumi, in Spagna si esegue la filatura, in Lombardia, a Como, presso l’azienda Taborelli, viene realizzato il tessuto, filato con la seta.
In attesa di Expo 2015 e di un brand della moda che darà il via alla produzione, le imprenditrici già esplorano nuovi processi biochimici per l’estrazione di cellulosa dagli scarti di uva e mele del Trentino, dove hanno già una base operativa.
fonte: http://www.orangefiber.it/
Iscriviti a:
Post (Atom)