Pallet in plastica riciclata: Premio per la logistica a Greenypack

Il pallet in plastica riciclata messo a punto da Simpool è stato premiato con il Logistico dell’Anno 2020.

La società brianzola Simpool si è aggiudicata quest'anno ben due premi Logistico dell’Anno 2020: uno per i pallet in plastica riciclata GreenyPack, l'altro per il progetto di distribuzione delle acque minerali SI.A.M. Sicil Acque Minerali.

GreenyPack è un pallet prodotto con plastica ottenuta dal riciclo di poliaccoppiati, scarti di lavorazione e altre plastiche post-consumo (leggi articolo), proposto sul mercato attraverso un modello di condivisione “pooling” e “pay per-use”. I pallet sono dotati di funzioni 'smart' grazie a sistemi RFID per il tracciamento e al possibile inserimento nei vani interni - smontabili e rassemblabili - di dispositivi IoT.

Il secondo premio è stato assegnato al progetto di distribuzione delle acque minerali SI.A.M., che ha visto la creazione di Logiteam, la prima Rete di imprese italiane della logistica abbinata agli imballaggi terziari, coinvolgendo aziende siciliane della logistica e dei trasporti. Il progetto aveva l’obiettivo di ridurre le inefficienze della supply chain SI.A.M. Acque minerali legate ad una gestione poco efficiente dei pallet di trasporto riorganizzando sia geograficamente che strategicamente la distribuzione, così da eliminare i costi del trasporto di ritorno, ridurre i viaggi a vuoto e le emissioni di CO2.

fonte: www.polimerica.it

#RifiutiZeroUmbria - Sostienici nelle nostre iniziative, anche con un piccolo contributo su questo IBAN IT 44 Q 03599 01899 050188531897. Grazie!

=> Seguici su Twitter - https://twitter.com/Cru_Rz
=> Seguici su Telegram - http://t.me/RifiutiZeroUmbria

Il riciclo va allo stadio: i primi seggiolini nati dai rifiuti di plastiche miste

Revet, in collaborazione con l’azienda bolognese Omsi, ha trasformato le plastiche miste delle raccolte differenziate toscane, in 3000 nuove sedute dello stadio di Pontedera

“La città di Pontedera rivendica con soddisfazione ed orgoglio la scelta di aver dotato il proprio stadio comunale con i primi seggiolini al mondo realizzati con le plastiche miste”. Così Matteo Franconi, sindaco del comune pisano, ha presentato ieri il nuovo progetto di riciclo a km zero: nell’impianto sportivo Mannucci sono state installate 3.000 nuove sedute ottenute dai rifiuti, frutto della raccolta raccolta differenziata toscana e del riprocessamento del vicino stabilimento Revet. “Si tratta di una applicazione concreta di quell’economia circolare davvero a km zero – ha affermato Franconi – in cui i rifiuti raccolti, i cittadini che li hanno conferiti, e gli impianti industriali che li hanno ulteriormente selezionati e poi riciclati, sono interamente del nostro territorio: lo stadio Mannucci li utilizza oggi come ri-prodotti”.

L’iniziativa pontederese ha più di un elemento di distinzione. A cominciare dalla materia prima seconda impiegata: si tratta in questo caso di plastiche miste o eterogenee, per loro natura le più difficile da riciclare. Revet, attraverso la sua controllata Revet Recycling, si è affermata in  Italia come la prima azienda in grado di dare una seconda vita a questi rifiuti piuttosto che trasformali in combustibile. Dal riciclo delle plastiche miste derivate da imballaggi post-consumo (plasmix), scarti industriali e Raee, oggi nascono tegole, pavimentazioni carrabili, vasi, utensili per la casa, compostiere, articoli per l’edilizia e l’arredamento. E ora anche sedute per impianti sportivi e stadi.

Come spiegato da Livio Giannotti, presidente dell’azienda “L’inaugurazione di oggi corona un lungo lavoro portato avanti da Revet e dal suo ufficio Ricerca e sviluppo che certifica l’elevatissima qualità raggiunta dal nostro granulo. Ora  – continua Giannotti – stiamo lavorando alla riduzione dei costi per unità di prodotto, in modo da rendere il prodotto finale competitivo (non solo ambientalmente, ma anche economicamente), con quello realizzato al 100% in materiale vergine, che sfrutta anche le economie di scala finora attuate in tutto il mondo”. Il progetto, condotto in collaborazione con l’azienda bolognese Omsi, consente di ridurre dal 30% al 40% il prelievo di materie prime dall’ambiente.

fonte: www.rinnovabili.it

LIFE Eco-Pulplast: E' nata Repulp S.r.l.

Il progetto Life-Ecopulplast e' giunto al termine raggiungendo in modo positivo gli obiettivi che si era posto.
Per proseguire il modello innovativo di economia circolare sviluppato nel progetto Life-Ecopulplast e' nata Repulp S.r.l., una industria che riciclando plastiche miste a scarto di pulper di cartiera realizza prodotti in plastica di qualita'.
Se siete interessati a ricevere le ultime notizie visitate il sito www.repulp.it

fonte: http://www.life-ecopulplast.eu

A2A, inaugurato un impianto fra i più tecnologici d’Europa per il recupero della plastica

Sorge a Cavaglià in provincia di Biella. Partendo dai singoli sacchi che vengono conferiti dai cittadini, l'impianto è in grado di trattare, selezionare e dividere ben 13 tipi di plastiche differenti, che possono così essere avviate al riciclo e diventare nuovi oggetti





Un esempio concreto di economia circolare a vantaggio del territorio: un impianto in grado di accogliere la plastica ottenuta dalla raccolta differenziata e, grazie a tecnologie innovative e soluzioni automatizzate, recuperarla come materia da restituire alle comunità, generando valore dalla fine all’inizio. Uno dei siti più tecnologici d’Europa realizzato da A2A Ambiente -società del Gruppo A2A- a Cavaglià in provincia di Biella è stato inaugurato oggi alla presenza del Presidente di A2A, Giovanni Valotti e dell’Amministratore Delegato, Valerio Camerano.

Partendo dai singoli sacchi che vengono conferiti dai cittadini, l'impianto è in grado di trattare, selezionare e dividere ben 13 tipi di plastiche differenti, che possono così essere avviate al riciclo e diventare nuovi oggetti. L’eccellenza tecnologica è il fondamento di questa struttura, e l’automazione del processo con vagli, scanner ottici e windshifter consente di trattare 45.000 tonnellate annue di materiale. Tonnellate di plastica che, come materia prima seconda, diventano elemento fondante del processo di economia circolare. Il polo per il recupero della plastica è stato realizzato con materiali ad altissimo isolamento ed è dotato di un impianto fotovoltaico sul tetto da 300 kW che contribuisce all’alimentazione del sito con 330.000 kWh all’anno di energia 100% green.

“Siamo orgogliosi di aver posto l’innovazione tecnologica concretamente a servizio dell’economia circolare con la realizzazione di questo nuovo sito. Ma Cavaglià è un inizio: la nostra ambizione è sviluppare il miglior sistema di gestione dei rifiuti in Italia – commenta Valerio Camerano, Amministratore Delegato del Gruppo A2A- Nel nostro Piano Industriale al 2022 abbiamo infatti previsto 600 milioni di investimenti in impianti dedicati alla circular economy, per il trattamento della plastica, dell’organico e dell’end-of-waste”.

“Con questo impianto A2A conferma ancora una volta la propria vocazione di multiutility orientata alla sostenibilità, integrata nei territori e capace di generare e distribuire valore – dichiara Giovanni Valotti Presidente di A2A - La Politica di Sostenibilità del nostro Gruppo, sviluppata partendo dai 17 Obiettivi di Sviluppo Sostenibile al 2030 delle Nazioni Unite, si basa su alcuni pilastri fondamentali fra cui l’economia circolare e la decarbonizzazione: questo nuovo impianto è un ulteriore passo di un cammino la cui direzione è ormai tracciata e irreversibile”.

L’area del sito piemontese ospita inoltre il progetto “A2A in 3D”, ideato per porre l’attenzione sui benefici dell’economia circolare e su come la plastica, se correttamente gestita con strumenti adeguati, possa trasformarsi in una risorsa. All’interno della struttura, il pubblico potrà vivere un vero e proprio viaggio della materia, che parte dalla plastica come rifiuto e, percorrendo tutte le tappe fino alla creazione di nuovi oggetti, comprendere meglio i concetti di recupero, riciclo e riuso. I visitatori hanno infatti la possibilità di macinare manualmente la plastica, ottenere un filamento per il processo di stampa 3D e vedere realizzati oggetti in PLA e in ABS.

A2A Ambiente, società controllata al 100% da A2A, è il primo operatore in Italia e presidia tutta la catena del valore della gestione dei rifiuti, dalla raccolta al recupero di materia e di energia, con un parco impiantistico tra i primi del Paese. Rifiuti che diventano risorse: il percorso virtuoso che li trasforma comincia proprio dalla fine, il momento in cui un oggetto non più utilizzabile viene buttato via. Passando attraverso una serie di processi che lo trasformano in nuova materia, viene nuovamente immesso nei cicli produttivi e di consumo. Ogni materiale segue il proprio percorso, attraverso trattamenti diversi, presso impianti dedicati. Ma per tutti i materiali il punto di partenza è lo stesso: essere separato con attenzione e conferito correttamente.

fonte: www.ecodallecitta.it

Nuova vita per le plastiche miste

Plastiche miste da riciclo di carta e cartoni

Nel 2017, in Italia, sono stati immessi al consumo circa 2,2 milioni di tonnellate d’imballaggi in plastica che, in gran parte (83%), sono stati  raccolti in modo differenziato.

Sarebbe una buona notizia se, nello stesso anno non fossero andati a fuoco sedici depositi di questi scarti, eventi tutt’altro che isolati: dal 2015 a oggi, si contano ottantatré incendi, divampati in altrettanti depositi equamente distribuiti sul territorio nazionale.

Paradossalmente questi fatti, in gran parte delittuosi, dipendono dal successo della raccolta differenziata, alla quale il sistema produttivo nazionale non ha saputo affiancare un numero adeguato di impianti finalizzati alla selezione e al riuso di questi materiali.

Di conseguenza sono aumentati i costi e di fatto si sono azzerati i guadagni. E dar fuoco ai magazzini e prendere i soldi dell'assicurazione potrebbe essere il modo più facile di fare affari con i materiali differenziati.

A peggiorare la situazione, la recente decisione della Cina di bloccare l’importazione delle plastiche usate, comprese quelle dall’Italia, ammontanti a circa 200.000 tonnellate all’anno.

La scelta cinese è stata motivata dall’aumento della propria produzione di scarti, ma anche dalla pessima qualità di quelli che gli mandavamo.

La maggiore difficoltà al riuso delle plastiche deriva dalle cosi dette plastiche miste, la miscela di plastiche di diverso tipo che rimane dopo la separazione meccanica o manuale delle plastiche più pregiate e più facilmente separabili, come ad esempio il PET, la plastica usata per le bottiglie d’acqua.

Per i chimici il riuso di plastiche miste è una bella sfida, ma qualche cosa si sta muovendo, anche in Italia. 

A Lucca, l’industria cartaria usa grandi quantità di carta differenziata, ma ancora con un 7% di impurezze scarti di materiale plastico, pari a 120.000 tonnellate/anno,  finora destinati all’incenerimento, con costi elevati (130 €/ton). 

In visita all'estrusore delle plastiche miste

Pallet in plastica e in legno

Grazie all’interessamento di Zero Waste Europe e a un progetto Life, finanziato dall’Unione Europea, a Lucca è stato realizzato un progetto pilota per migliorare la qualità dei materiali di scarto prodotti dalle cartiere e per utilizzare la plastica mista, così ottenuta, per produrre pallet da usare, nelle stesse cartiere, per il trasporto delle balle di carta, al posto degli attuali pallet di legno.

Il progetto è terminato con esiti positivi: i pallet di plastica riciclata hanno superato i test di carico e di durata e i conti fanno ritenere che, con la loro vendita,  vi siano interessanti margini di guadagno anche in previsione di poter esportare i pallet di plastica in Australia, dove quelli di legno sono vietati, poiché potrebbero essere veicolo di funghi e batteri dannosi per le coltivazioni locali.

Pertanto a Lucca si è avviata la realizzata di una nuova linea produttiva che realizzerà quella economia circolare (da scarto a materia seconda) da tanti auspicata.

Tuttavia esistono altre interessanti applicazioni delle plastiche miste, alternativa all’incenerimento e all’uso come combustibile per i cementifici: sostituire il bitume nella preparazione degli asfalti stradali e autostradali, pratica già usata nel Regno Unito, in Irlanda e in Olanda.

Negli anni ottanta la sostituzione del bitume con plastiche di scarto fu ipotizzata dal professor Umberto Bianchi, del Dipartimento di Chimica industriale di Genova che, in collaborazione con la ENICHEM, fece applicare asfalto, fatto con una miscela di bitume e plastica, a trenta chilometri di strada del ragusano. 

I test dimostrarono, rispetto agli asfalti tradizionali, la maggiore resistenza al salino e al sole di questo nuovo prodotto e l’asfalto di plastica risultò di più lunga durata e con una minore rumorosità all’uso. 

Nonostante questo, non se ne fece nulla: allora gli interessi dei petrolieri nostrani prevalsero. 

Federico Valerio

fonte: http://federico-valerio.blogspot.com

Riciclare gli scarti di pulper di cartiera

Dagli scarti di pulper a nuovi pallet di plastica: obiettivo del progetto Life Eco Pulplast

In Toscana è presente il distretto cartario di Lucca (il più grande d'Europa), che conta 120 stabilimenti produttivi. La produzione totale di questo distretto arriva a circa 1.2 milioni di tonnellate di carta tissue e 950,000 tonnellate di carta ad uso industriale, che equivalgono rispettivamente al 75% e al 40% della produzione totale italiana.

Gran parte della materia prima dell'industria cartaria proviene da carta e cartone recuperati, principalmente dalla produzione di carta ad uso industriale. Sebbene la catena di trasformazione della carta recuperata sia altamente ottimizzata, la carta recuperata contiene una parte di materiali che non possono essere riutilizzati e vengono scartati. Questo scarto costituisce il pulper, un rifiuto composto in gran parte di materie plastiche miste. Il solo distretto lucchese produce 100.000 tonnellate l'anno di pulper, che viene spedito in discarica o in inceneritori.

Il Progetto LIFE ECO-PULPLAST, avviato nel 2015 e tuttora in corso proprio nel distretto cartario lucchese, vuole dimostrare che riciclare lo scarto di pulper prodotto dalla cartiere è possibile. L’obiettivo principale del progetto è infatti quello di realizzare euro-pallet in plastica ecosostenibili da utilizzare nello stesso distretto che genera il materiale di scarto.

Un’iniziativa che si inserisce a pieno nel circuito di un’economia circolare, ma che intende anche ridurre l'impatto ambientale dovuto all'attuale trasporto degli scarti di pulper verso inceneritori e discariche e i relativi costi di smaltimento.

Ad oggi è stato sviluppato e collaudato un prototipo e sono state svolte prove industriali di separazione e avvio al riciclo dei materiali dello scarto di pulper ed in particolare della frazione di plastiche miste utilizzate per la fase di stampaggio. Le prove hanno avuto l’obiettivo di recuperare metalli, acqua e fibre di cellulosa attualmente scartate dalle cartiere. Specifiche analisi di laboratorio hanno poi consentito di valutare il livello di pulizia delle frazioni di materiali ottenuti.

Il progetto è stato presentato, alla fine del mese di ottobre 2017, come esempio virtuoso di economia circolare nell’ambito dell’incontro nazionale dei comuni e delle comunità che hanno adottato la strategia Rifiuti Zero, evento che ha visto raccolti sia amministratori che comunità locali ed ancora realtà economiche proprio come quelle coinvolte intorno al Progetto Life Eco Pulplast sostenuto da importanti gruppi industriali oltre che da Zero Waste Europe.

ARPAT segue con attenzione la sperimentazione in corso che, qualora confermasse le aspettative, consentirebbe uno sbocco degli scarti di pulper, alternativo allo smaltimento, certamente più aderente ai criteri di priorità nella gestione dei rifiuti, dettati dalla normativa ambientale e comunitaria.

fonte: http://www.arpat.toscana.it

Riciclo plastiche miste: intervista a Roberto Sancinelli, presidente Montello | Video

A margine del convegno “Ecoforum Lombardia – dai rifiuti alle risorse” organizzato da Legambiente Lombardia, Eco dalle Città ha intervistato il presidente della Montello SpA sulle plastiche miste: “Dobbiamo imparare a trattare questi rifiuti a livello industriale"

“Le plastiche eterogenee sono difficili da trattare perché necessitano di impianti altamente tecnologici e investimenti importanti”. È quanto spiega ad Eco dalle Città, Roberto Sancinelli, presidente Montello SpA, un impianto specializzato nella lavorazione delle plastiche miste. Nell’impianto in provincia di Bergamo, vengono trattati “volumi importanti” di questa frazione “difficile” da riciclare: “Delle 200 mila tonnellate di plastiche derivanti da raccolta differenziata che entrano ogni anno nel nostro impianto - ha aggiunto Sancinelli - il 75% viene trasformato in prodotto e l’altro 25%, che non può essere riciclato, diventa combustibile solido secondario per i cementifici”. Ma cosa si può fare per aumentare il riciclo? “Realizzare impianti come quelli della Montello. Dobbiamo imparare - ha concluso Sancinelli - a trattare questi rifiuti a livello industriale”. 
Nel video la versione integrale dell'intervista





fonte: www.ecodallecitta.it

Riciclo delle plastiche eterogenee tra difficoltà e prospettive: intervista a Rossano Ercolini

Rossano Ercolini, Zero Waste Europe Foundation: “Con il progetto Eco-Pulplast abbiamo dimostrato che dalle plastiche eterogenee è possibile produrre prodotti di qualità. E ciò che rappresenta un problema, lo scarto di pulper che va in discarica o incenerito, diventa un’opportunità” 

Il riciclo delle plastiche eterogenee è ancora difficile. Per quale motivo? Lo abbiamo chiesto a Rossano Ercolini, Zero Waste Europe Foundation: “Da punto di vista tecnico perché suppone processi di additivazione. A differenza dei polimeri omogenei, le plastiche eterogenee non legano tra di loro e hanno quindi bisogno di leganti”. Ma ciò impedisce di fabbricare nuovi prodotti? No. “Una volta che abbiamo presente qual è il manufatto da produrre esistono ricette, prodotto per prodotto, che permettono di aggiungere i polimeri essenziali per dar vita a un prodotto di plastica seconda vita. Questo tipo di produzione presuppone un processo di estrusione integrato con lo stampaggio. La novità importante è infatti connettere le linee di estrusione con lo stampaggio finale in base a quello che si vuole produrre”. Se volessimo fare un paragone culinario, come ogni piatto ha i suoi ingredienti, ogni prodotto ha la sua additivazione.
Ci sono poi le difficoltà di mercato. Ercolini ricorda le forme di “incentivazione dell’industria del plasmix” che permetterebbero di avere un mercato per questi manufatti “Andrebbe applicata la legislazione sugli acquisti verdi da parte della pubblica amministrazione. In questo modo verrebbe fornita una sorta di corsia preferenziale al mercato dei prodotti in plastica seconda vita. Gli appalti pubblici, che pesano il 7% del PIL italiano, dovrebbero prevedere l’utilizzo per almeno il 30% di prodotti ottenuti con materiali da riciclo. Gli enti pubblici che non applicano questa norma dovrebbero essere sanzionati, cosa che invece non avviene” sottolinea Ercolini che si appella all’associazione dei Comuni: “L’Anci deve chiedere che si rispetti il green public procurement e si dia più cogenza alla normativa vigente per obbligare ad acquistare verde. Da solo questo mercato, salvo eccezioni, ha difficoltà a superare la fase di start up iniziale”.
Nonostante le difficoltà richiamate sopra, questi prodotti stanno diventando sempre più interessanti. È il caso dell’arredo di parchi e giardini dove la funzionalità dei prodotti in plastica eterogenea si fa preferire in sostituzione del legno. Una testimonianza di riciclo delle plastiche eterogenee arriva poi dalla zona di Lucca dove nel 2015 ha preso vita il progetto Life Eco-Pulplast per il riciclo degli scarti plastici di cartiera. Capofila del progetto è Selene, tra le aziende leader in Italia nel settore degli imballaggi flessibili in plastica. Gli altri partner sono Lucense, organismo di ricerca e soggetto gestore del Polo di Innovazione di Regione Toscana per il settore cartario, Serv.eco., consorzio delle cartiere del Distretto Cartario lucchese e Zero Waste Europe Foundation.
Già segnalato sul sito del Ministero dell’Ambiente come “progetto del mese” lo scorso giugno, il progetto Eco-Pulplast ha portato all’ubicazione nell’azienda Selene di un impianto in grado di trasformare lo scarto di pulper che proviene dalle cartiere. Questo scarto è formato principalmente dalla frazione plastica che impropriamente finisce nei maceri della raccolta differenziata della carta. Si tratta di plastica eterogenea: bustine, poliaccoppiati, sacchetti, etc. Grazie al progetto questo scarto oggi si trasforma in centinaia di nuovi pallet prodotti con plastica seconda vita. “L’obiettivo - afferma Ercolini - è produrre milioni di pezzi in un anno sostituendo il ricorso ai pallet in legno con pallet seconda vita. Dal punto di vista tecnico abbiamo visto che è possibile. Il prodotto finale è esteticamente bello, scomponibile e può essere soggetto a nuovo riciclo quando non è più riparabile”.
“Si tratta certo di un progetto pilota ma abbiamo dimostrato che dalle plastiche eterogenee è possibile produrre prodotti di qualità. E ciò che rappresenta un problema, lo scarto di pulper che oggi va in discarica o viene incenerito, diventa un’opportunità. Mi auguro che i soggetti interessati inizino a prendere in considerazione il recupero del plasmix sotto forma di materia e non di energia. Sullo sfondo - conclude Ercolini - rimane tuttavia la troppa plastica in circolazione, soprattutto usa e getta. Cominciamo a ridurne il ricorso così liberistico e irrazionale che ne viene fatto. Il problema della qualità ambientale e la tutela della biodiversità marina ci impongono una pausa di riflessione su questo tema per investire di più sulla salute dei mari e sulla riduzione delle plastiche”.

fonte: www.ecodallecitta.it